製造工程について

当社工場における塗装治具・メッキ治具・樹脂コーティング治具等 ・・・

製造工程について

治具関係の主な作業工程
材料切断 → プレス加工 → 組み付け溶接 → 仕上げ

 

樹脂コーティング治具関係の主な作業工程
材料切断 → プレス曲げ加工・穴あけ加工 → 組付け溶接(半田) → 脱脂処理 → 接着処理 → コーティング処理 → 仕上げ処理(皮むき・穴修正)

 
 

材料切断

各治具の形状に合わせて材質を選び、仕上がり寸法に正確に製作するため、切断寸法は大切な基準となります。

 

帯ノコ盤 角度切り切断

帯ノコ盤 角度切り切断

プレス機20t フラットバー切断

プレス機20t フラットバー切断

プレス機 丸鋼切断

プレス機 丸鋼切断

5点複合機 材料切断機

5点複合機 材料切断機

 
 

穴あけ、曲げ加工

切断後、用途に応じて穴あけ、曲げ工程を行います。
 
穴あけも精密さ正確さが要求され、曲げ加工は最も繊細な工程ともいえます。作業者の職人要素も必要です。曲げ工程で形成されたラックは、機能が生かされます。

 
また、平成26年よりNCフライス盤の導入により、穴加工の量産品対応・品質の安定・生産性の向上につながり、複雑な加工にも対応することが出来ます。

 

NCフライス盤 穴加工

2tプレス機 穴あけ

2tプレス機 穴あけ

ボール盤 穴あけ

ボール盤 穴あけ

ベンダー曲げ加工 フラットバー曲げ加工対応

ベンダー曲げ加工 フラットバー曲げ加工対応

7tプレス機 材料の曲げ加工

7tプレス機 材料の曲げ加工

ケトバシプレス機 曲げ加工

ケトバシプレス機 曲げ加工

 
 

組付け溶接(半田付け・組立)

各部品の工程が終わり、ラックとして製作する工程です。溶接は単に接合する作業ではなく、重要な部分です。
 
取り付けの角度、溶接の均一さ、精密さ、正確さ等技術センスがまさに必要です。

 

溶接作業

溶接作業

溶接作業

溶接作業

スパッタ等取り

スパッタ等を取り、完成品になります。

 
樹脂コーティングが必要なメッキ治具は、ピンをボルト付けした後、半田を行います。
 

組付け作業

組付け作業

組付け作業

組付け作業

半田付け作業

半田付け作業

スポット溶接を使った組付け

スポット溶接を使った組付け

SUSØ1.0 以下のピンでもピン加工・半田付け作業が可能です。

 
 

樹脂コーティング治具は、これより治具をコーティング加工するための処理工程に入ります。

 

脱脂処理

溶接、半田付け加工後、脱脂処理を行います。付着している油脂等を除去します

 

脱脂槽

脱脂槽

脱脂処理

奥の脱脂槽に製品を浸け込みます。

 
 

①水洗処理

脱脂液を洗い流します。

 

水洗処理

 

②前処理

よりコーティングの密着性をよくするため、コーティングが必要な箇所にプライマー配布を施します。
一つ一つ手作業で塗っていきます。

 
 

③樹脂コーティング処理

用途に応じてコーティングが必要な治具に、コーティング処理を行います。

 
加熱処理釜で製品を焼き付け → コーティング槽に浸す → 焼き上げ

 
焼き上げの処理で材質の違いで温度管理、コーティングの均一さが求められ、確実性を要します。

 

加熱処理釜

加熱処理釜

ゾルコーティング槽

ゾルコーティング槽

ゾル浸け込み作業

ゾル浸け込み作業

ゾル浸け込み作業

ゾル浸け込み作業

 
製品を加熱後、吊り下げ自動化装置を使用しゾル浸け込みを行います。室温・加熱温度と数秒単位の時間管理を要します。
気泡とタレが出来ないように、浸け込みと引き上げ後の作業が重要です。

 
 

④仕上げ

コーティング後、完成品にするため、仕上げ工程を行います。コーティング不要な箇所をカッターでカットし、ピン先の調整等、一台一台手作業で丁寧に行います。

 
細めのピンには、気泡が出来たりしコーティングがはじかれている箇所が出てくる場合があるので、最後に再度ゾルの塗り上げ作業を行います。

 

 
 

⑤完成品

完成品のコーティング治具

コーティング治具

ゾルコーティング仕様

ゾルコーティング
ゾルコーティング

ポリコーティング仕様

ポリコーティング
ポリコーティング